Warehouse Execution System
Wie kann ich Leerfahrten meiner Stapler reduzieren?
Und warum brauchen so viele Lager mehr Fahrzeuge als nötig?
Woher kommen Leerfahrten und warum sind sie so schwer zu vermeiden?
Jeder Staplerfahrer der ohne Last durch das Lager fährt, verbraucht Zeit, Energie und Kapazität ohne Wertschöpfung zu erzeugen. Das ist bekannt. Was weniger bekannt ist: In den meisten Lagern ist ein erheblicher Teil aller Fahrten strukturell vermeidbar. Nicht weil Fahrer schlecht arbeiten, sondern weil Aufträge nicht intelligent verteilt werden.
Klassische Systeme vergeben Fahraufträge sequenziell: Auftrag rein, nächster Fahrer bekommt ihn. Wo dieser Fahrer gerade steht, welcher Kollege näher dran wäre, welche Kombination von Aufträgen sich auf einer Route bündeln ließe, das berücksichtigt kein Mensch in Echtzeit. Das Ergebnis sind Fahrzeuge die sich im Lager kreuzen, Routen die sich überschneiden, und ein Fuhrpark der strukturell größer ist als er sein müsste.
Leerfahrten sind kein Disziplinproblem. Sie sind ein Systemfehler.
Welche Maßnahmen reduzieren Leerfahrten wirklich?
Nicht jede Maßnahme wirkt gleich tief. Hier eine Einschätzung wann welche Umsetzung sinnvoll ist.
Fazit: Die ersten beiden Optionen verbessern einzelne Aspekte. Nur die dritte greift in die eigentliche Ursache ein: die fehlende Echtzeit-Intelligenz bei der Auftragsverteilung.
Was kosten zu viele Leerfahrten wirklich?
Die sichtbaren Kosten sind Diesel, Strom und Reifenverschleiß. Die eigentlichen Kosten sind größer.
Wie funktioniert KI-basierte Auftragsoptimierung und warum ist sie anders als ein Staplerleitsystem?
Ein klassisches Staplerleitsystem arbeitet mit Regeln: Auftrag A hat Priorität 1, geht an den nächsten freien Fahrer. Das ist besser als kein System, aber es ist kein intelligentes System.
KI-basierte Optimierung arbeitet mit Zuständen.
identpro erfasst über LiDAR-Sensorik die genaue Position jedes Flurförderzeugs in Echtzeit, auf ±10 cm genau, sekündlich aktualisiert. Auf dieser Datenbasis berechnet der Optimierer kontinuierlich die effizienteste Verteilung aller offenen Aufträge auf alle verfügbaren Fahrzeuge: Wer ist am nächsten? Wer hat gerade Kapazität? Welche Route lässt sich mit welchem Folgeauftrag kombinieren?
Das Ergebnis ist keine schrittweise Verbesserung. Es ist eine andere Art zu disponieren, eine die der menschliche Disponent in Echtzeit schlicht nicht leisten kann, weil er nicht gleichzeitig die Position von 20 Fahrzeugen und 50 offenen Aufträgen im Kopf hat. Laut identpro-Praxisdaten erzielen Betriebe die auf KI-basierte Auftragsoptimierung umstellen Effizienzsteigerungen von 20–25 %. Das bedeutet in der Praxis: weniger Fahrzeuge für denselben Durchsatz, oder mehr Durchsatz mit demselben Fuhrpark.
Die Einführung erfordert keinen Umbau der Lagerhalle. Bestehende Flurförderzeuge werden mit LiDAR-Sensorik nachgerüstet, das System läuft über WLAN oder LTE und lässt sich über Standardschnittstellen an SAP EWM, SAP WM und andere ERP-Systeme anbinden.
Ihr Fuhrpark ist größer als er sein müsste.
Das merkt man meist erst, wenn man anfängt zu messen.
Wie haben andere Unternehmen Leerfahrten mit identpro reduziert?
JACO Grinding USA — Steinverarbeitung
JACO Grinding mit zwei Produktionsstandorten in North Tonawanda, NY, stand vor einer klassischen Fuhrpark-Falle: Über 2.000 Container wurden manuell disponiert, 3–4 Mitarbeiter waren täglich ausschließlich mit Lokalisierung beschäftigt. Als eine neue Produktionslinie geplant wurde, lautete die ursprüngliche Kalkulation: 10 zusätzliche Mitarbeiter nötig.
Nach der Einführung des identpro Warehouse Execution Systems mit KI-basierter Auftragsoptimierung lief die neue Linie mit 2 Mitarbeitern statt 10. Der Einsatz wurde nicht durch mehr Personal gelöst, sondern durch intelligentere Verteilung des bestehenden. Das Ergebnis in Zahlen: 99 % weniger Suchzeiten und 15 % mehr Profitabilität im Betrieb.
„The system completely transformed our company.“ — Al Bluemle, CEO von JACO
ELA Container — Mobile Raum- und Gebäudelösungen
ELA Container verwaltet rund 60.000 Container an 18 Standorten weltweit. Ohne Echtzeit-Transparenz über Fahrzeugpositionen und Containerstandorte entstanden täglich ineffiziente Suchfahrten, Doppelbewegungen und LKW-Wartezeiten von bis zu 2 Stunden an der Verladung.
Nach der Einführung des WES arbeitet ELA mit suchfreiem, optimiertem Materialfluss. Aufträge werden ohne Rückfragen gestartet, Umwege entfallen, die Flottenauslastung verbesserte sich messbar.
„Unser Fachpersonal kann sich nun auf das Wesentliche konzentrieren und verliert keine Zeit mehr mit Suchen.“ — Michael Gerdes, ELA Container
Häufige Fragen (FAQ) zu Leerfahrten und KI-basierter Optimierung
Was Entscheider typischerweise wissen möchten, bevor sie das Gespräch suchen.
Sie kennen das Problem. Wir kennen die Lösung.
Sprechen Sie mit uns darüber, wie viel Potenzial in Ihrem Fuhrpark steckt und wie schnell es sich heben lässt.
